Le duo européen qui façonne une industrie électronique plus durable

« Partout où l’électronique entre en jeu, nous sommes présents », a-t-il déclaré en ouverture.

Il a ensuite expliqué en détail comment la récupération de composants peut devenir un pilier d’une production à la fois responsable et économiquement avantageuse.

Une structure mondiale, des solutions locales

Fondée en 2007 en Allemagne, Factronix concentre depuis ses débuts ses efforts sur la qualité, la répétabilité et la conformité aux normes strictes des secteurs automobile et défense. Le siège se situe à Wörthsee, en Bavière, près de Munich, l’un des hubs technologiques les plus importants d’Europe. C’est là que se trouvent les laboratoires de tests centraux et les équipes d’ingénierie responsables du développement de nouvelles méthodes de récupération et de remise à neuf des composants.

Factronix dispose également d’un site en République tchèque, près de la frontière allemande, servant de centre opérationnel et logistique. Il gère les projets de plus petite échelle, les courtes séries et les premières étapes de qualification des composants. Sa localisation permet de réduire considérablement les délais pour les clients en Pologne, Slovaquie et Autriche.

Le maillon le plus important reste cependant Retronix, partenaire historique basé à Coatbridge, près de Glasgow, en Écosse. Actif depuis les années 1990, Retronix est spécialisé dans le rework SMD de haute précision, le reballing et le retinning automatisé. Theil qualifie l’usine écossaise de « cœur de l’opération » : elle est équipée de lignes laser avancées, de postes robotisés de régénération des billes et d’installations complètes d’inspection optique et radiographique. C’est là que sont traitées les missions les plus exigeantes — aéronautique, défense, automobile, énergie, IT, data centers, et équipements électroniques de toutes sortes.

La coopération Factronix–Retronix repose sur une division claire des compétences :

• la Bavière couvre l’expertise technique et la relation client pour l’Europe continentale,
• le site tchèque gère les déploiements rapides et les petits volumes,
• l’usine écossaise absorbe les grandes séries, jusqu’à des centaines de milliers de composants.

Ensemble, ils forment un écosystème complet combinant expertise, expérience et technologies de pointe — du reballing laser des BGA jusqu’à la remise à neuf des minuscules composants 0402 utilisés en mission spatiale.

« Qu’il s’agisse de défense, d’automobile ou de télécommunications : si un composant a de la valeur et peut être récupéré, nous savons le faire », souligne Theil.

Pourquoi la récupération des composants devient une nécessité stratégique

L’empreinte carbone de la fabrication électronique

Theil a rappelé au public de l’Evertiq Expo Varsovie 2025 que les gouvernements européens exigent davantage de transparence et de réduction d’émissions CO₂. Dans l’électronique, un processus en particulier domine l’impact environnemental.

« Savez-vous quel procédé génère le plus de CO₂ dans la fabrication des PCB ? La soudure. Environ 70 % de l’empreinte carbone totale d’un circuit imprimé provient de cette étape. »

Produire de nouveaux composants est donc énergivore, ce qui rend la récupération non seulement judicieuse, mais indispensable.

Pressions économiques et hausse des coûts

Selon Theil, les pertes de production représentent généralement 3 à 5 % des composants.

« Avant de jeter quoi que ce soit, réfléchissez. Beaucoup d’éléments peuvent être récupérés, remis en état et pleinement réutilisés — pour un coût inférieur à l’achat de pièces neuves », explique-t-il.

Crises de la chaîne d’approvisionnement

Les pénuries de composants continuent d’impacter la production. Theil cite un exemple devenu célèbre en Allemagne:

« Volkswagen a arrêté sa production. Pourquoi ? Parce qu’ils n’ont pas reçu de puces de Chine ! Nous revenons aux blocages de chaîne d’approvisionnement que nous connaissons déjà. »

Ces situations encouragent de plus en plus d’entreprises à démanteler leurs stocks et à récupérer des composants.

Gestion des pièces obsolètes

Dans des secteurs comme le ferroviaire, l’automatisation, la défense ou l’énergie, la disponibilité des pièces doit parfois être garantie sur 10, voire 20 ans.

« Très souvent, nous récupérons des composants précieux sur de vieux PCB. Cela permet à nos clients de maintenir leurs systèmes opérationnels pendant de nombreuses années. »

Économie circulaire : comment fonctionne réellement le processus

Le duo Factronix–Retronix suit un processus standardisé en quatre étapes :

1. Retrait des composants
   Avec chauffage infrarouge afin de minimiser les contraintes thermiques.
   « Nous évitons les hautes températures chaque fois que possible », précise Theil.
2. Nettoyage et inspection
   Avec systèmes optiques automatisés pour contrôler la qualité avant les étapes suivantes.
3. Reballing ou retinning
   Incluant le reballing laser des BGA (procédé unique sans stress thermique) et le reballing complet en four.
4. Tests et emballage
   Conformes à la norme AS6081, avec tests optionnels de soudabilité.

Reballing laser : une technologie unique au monde

Theil a longuement décrit le reballing laser des BGA, technologie qui contourne la limite du nombre de cycles de reflow imposée par les fabricants.

Chaque BGA dispose normalement de trois cycles : montage initial, retrait, reballing traditionnel.
Au-delà, aucune garantie n’est offerte.

« Le reballing laser ne consomme aucun cycle. C’est la seule méthode qui n’introduit aucun stress thermique dans le composant », explique-t-il.

Au lieu de chauffer tout le dispositif, le système dépose chaque bille individuellement — une par seconde — dans une atmosphère contrôlée de CO₂, sans flux. L’intégrité du composant reste ainsi parfaitement conforme aux spécifications d’origine.

Des économies considérables

Theil a présenté un cas client significatif : un opérateur télécom disposant d’anciens stocks de cartes téléphoniques contenant des circuits intégrés rares, coûteux et plus fabriqués. Ce projet, prévu à l’origine pour quelques mois, s’est transformé en une opération de trois ans — plus de 500 000 circuits intégrés remis en état, pour une économie d’environ 10 millions USD.

« Au lieu de détruire tout ce matériel, ils l’ont remis en circulation — totalement fonctionnel et conforme. Quand on voit les chiffres, difficile de croire que ces composants étaient destinés à la benne », commente-t-il.

Une vision où économie et écologie avancent ensemble

« Le recyclage doit être moins cher que l’achat d’une pièce neuve. Sinon, cela n’a aucun sens », insiste Theil.
« Notre vision de l’économie circulaire n’est pas un slogan marketing : ce sont de vraies économies et une véritable réduction de CO₂. »

À l’heure des pénuries mondiales, de la hausse des coûts et de réglementations environnementales renforcées, l’approche Factronix–Retronix s’impose comme l’une des directions les plus prometteuses pour l’industrie électronique.

Le prochain Evertiq Expo Varsovie aura lieu le 22 octobre 2026. Un rendez-vous essentiel pour les spécialistes souhaitant explorer, comme le duo Factronix–Retronix, des solutions responsables pour l’avenir de l’électronique.